Un léger sifflement, une odeur suspecte, une trace de corrosion ou une fissure visible… peuvent signaler un raccord hydrogène défaillant. Sur des systèmes où les pressions atteignent jusqu’à 1550 bars à des températures variant entre -252 et 649°C, le moindre défaut est une menace potentielle. Le dossier de veille « Les raccords hydrogène - mai 2025 » propose un panorama complet des technologies et solutions disponibles pour répondre à ces exigences extrêmes. Incontournable, notamment pour les applications embarquées, la conformité aux normes ISO 19880, ASME B31.12 et EC79 est généralement garantie, comme chez UCT Fluid Solutions ou Nova Swiss.
Les raccords double bague, privilégiés sous 490 bars, et les raccords filetés coniques (cone and thread), plus adaptés aux très hautes pressions, dominent le marché. Fitok, par exemple, propose les deux types, jusqu’à 1 379 bars pour les tubes et 1 034 bar pour les filetages ; Maximator et EV Hydrogen proposent des raccords en 316L ou 1.4404 conçus pour supporter jusqu’à 1 550 bar dans les véhicules et stations à haute pression.
Pour garantir l’étanchéité en conditions extrêmes, les matériaux utilisés pour ces raccords sont rigoureusement sélectionnés. L’acier inoxydable 316L reste la référence et affiche même chez Swagelok des teneurs en chrome et en nickel supérieures aux standards ASTM. Pour contrer la corrosion et la fragilisation, Parker Hannifin ou Hylok utilisent aussi le monel ou l’inconel, tandis que Parker préconise le traitement Suparcase pour renforcer la dureté des bagues inox et prolonger leur durée de vie. CPV Manufacturing propose des solutions d’étanchéité métalliques ou polymères, comme des raccords en PEHD pour des pressions inférieures. Enfin, certains raccords comme les Seal-Lok de Parker sont conçus pour être montés et démontés sans perte de performance, avec une grande robustesse au surcouple.
Le dossier de veille « Les raccords hydrogène - mai 2025 » est disponible sur notre site, rubrique Mécathèque.
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