En France, où les procédés thermiques représentent plus de 66 % de la consommation énergétique industrielle, l’électrification progresse dans la fonderie et la forge. Le dossier de veille « L’électrification de la fonderie, de la forge et des procédés thermiques industriels » présente les solutions disponibles et les projets industriels en cours.
En fonderie, l’électrification repose notamment sur les fours à induction, les fours à arc électrique ou des technologies émergentes comme les jets de plasma électrique à micro-ondes. Les comparaisons de performance montrent que les systèmes électriques peuvent atteindre des rendements énergétiques supérieurs à 95 %, avec des émissions de CO₂ fortement réduites grâce au mix électrique français. Chez Renault, un four électrique à induction a ainsi remplacé un four de fusion au gaz, permettant de fondre jusqu’à 3 tonnes d’aluminium par heure et d’éviter 2,5 tonnes de CO₂ par an. Avec les fours électriques Thor et Vulcain, Saint-Gobain PAM vise une réduction de 62 % des émissions de CO₂ du site, 80 % de la consommation d’eau et moins d’émissions de poussières.
Dans la forge, où des industriels comme Aubert & Duval, Setforge ou Framatome ont engagé des programmes d’électrification de grande ampleur, la dynamique repose principalement sur le développement du chauffage inductif des lopins, barres ou tubes. Ces équipements, dont la puissance peut dépasser plusieurs mégawatts, offrent un contrôle fin des profils thermiques et s’intègrent progressivement aux lignes de production. Quant aux procédés thermiques industriels, les travaux de l’Ademe et d’Allice identifient plusieurs axes d’électrification selon les plages de température et les usages, mettant en évidence un potentiel significatif.
Le dossier de veille « L’électrification de la fonderie, de la forge et des procédés thermiques industriels » est disponible sur notre site, rubrique Mécathèque.
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