L’essor des véhicules électriques bouleverse l’ensemble des filières industrielles qui concourent à leur fabrication. Le forgeage n’échappe pas à cette révolution à laquelle il doit s’adapter tout en capitalisant sur ses atouts.

Le groupe motopropulseur d'un moteur à combustion interne compte plus de 2 000 pièces forgées, celui d'un véhicule électrique moins de 100 ! Non seulement le passage du thermique à l’électrique, largement engagé par l’industrie automobile mondiale, réduit drastiquement le volume de pièces forgées, mais l’allégement nécessaire des véhicules électriques impose de nouveaux matériaux dans un secteur où l’acier règne en maître depuis près d’un siècle. Le dossier de veille « Forgeage dans les véhicules électriques » explore les nouveaux défis qui se posent au forgeage, dégage les tendances qui se dessinent et rappelle les atouts sur lesquels doit s’appuyer la filière.

Dans la course à la légèreté, l’aluminium s’impose. Plus solides, plus fiables, les composants en aluminium forgé présentent des performances supérieures à l’aluminium moulé qui reste encore plus répandu. Et si les pièces forgées en magnésium, métal structurel le plus léger, présentent une grande résistance et une forte ténacité, l’acier, moins cher, n’a pas dit son dernier mot pour les véhicules de gamme standard.

Parallèlement, des technologies de forgeage innovantes apparaissent pour fabriquer des pièces de forme complexe très résistantes (Near Net Shape, forgeage radial, HyForge, impression 3D, métaux en poudre…) tandis que l'appel croissant à la robotique et à l'automatisation permet d’obtenir des composants toujours plus légers, plus résistants et plus précis.

Le dossier de veille « Forgeage dans les véhicules électriques » est disponible en téléchargement sur notre site, rubrique Mécathèque.