Si l’on en croit les chercheurs, la fabrication additive (FA) agit comme un dopant pour la réalisation de composants pour la production, le stockage et la distribution d‘hydrogène. De tous les travaux de R&D présentés dans le dossier de veille « La fabrication additive pour la filière hydrogène », il ressort en effet que la FA permet d’améliorer l’efficacité des composants. Ainsi, le Catalonia Institute for Energy Research a démontré que la puissance d’une pile à combustibles à oxydes solides (SOFC) supportée par un électrolyte, imprimée par stéreolithographie, est 57 % supérieure en mode pile à combustible et coélectrolyse, tandis que des chercheurs coréens affirment que les performances de leur catalyseur imprimé par nanotransfert assisté par solvant (S-nTP) seraient 20 fois supérieures à l’existant. De son côté, l’Oakridge National laboratory, lui, a imprimé des plaques bipolaires en acier inoxydable 316L par SLM près de deux fois plus légères que les plaques en graphite conventionnelles.
Ces études soulignent aussi les gains d’une production plus simple et plus rapide avec la FA : avec le procédé de dépôt et frittage simultanés d’une couche de céramique par laser mis au point par l’Université de Clemson, plus besoin de four pour fabriquer un électrolyseur. En utilisant la technologie de fusion laser sélective de lit de poudres métalliques PBF-LB pour produire une chambre de combustion à hydrogène, Fraunhofer IPT et ses partenaires visent à réduire considérablement le temps nécessaire à l'assemblage et les coûts jusqu'à 90 %. De son côté, la société Mohawk a imprimé des impulseurs en Inconel 718 par LPBF présentant des propriétés mécaniques supérieures à celles de pièces coulées et pour un coût trois fois moindre.
Le dossier de veille « La fabrication additive pour la filière hydrogène » est disponible en téléchargement (accès réservé) sur notre site, rubrique Mécathèque.