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Best-of veille de juin 2020 : encore des progrès dans les véhicules propres et la fabrication additive
Au programme du recueil de notes de veille du Cetim publiées en juin, une voiture électrique surpuissante, l’hydrogène qui monte en force et la fabrication additive toujours mieux maitrisée.
Une nouvelle Porsche de plus de 750 chevaux est à découvrir dans le Best-of veille de juin. Mais pas question de moteur 6 cylindres à plat sur ce modèle. Le véhicule, baptisé Taycan, est en effet équipé de deux moteurs électriques synchrones à aimants permanents, l’un à l’avant, l’autre à l’arrière. Le secret de cette puissance impressionnante ? Leurs enroulements sont rectangulaires, en forme d'épingle à cheveux, contrairement à la traction traditionnelle dans la conception des enroulements. Une configuration qui porte leur « facteur de remplissage du cuivre » à près de 70 %, contre 45 % pour la configuration traditionnelle du stator à « enroulement par traction » (pull-in winding).
Ce recueil de notes de veille du Cetim publiées en juin met également d’autres motorisations innovantes. À l’image des moteurs diesel de Keyou qui fonctionnent à… l’hydrogène ! Keyou a en effet repensé le moteur à combustion interne traditionnel afin de le faire fonctionner avec du H 2 comme carburant durable et propre. La société a réussi à développer un moteur à hydrogène sans émissions, mais rentable pour les véhicules commerciaux - sans compromettre les performances, la capacité ou la portée.
Un H 2 qui pourrait bien constituer la clé de l’aéronautique du futur. Selon le Best-of de juin, cette technologie pourrait constituer une part importante du parc de propulsion d'ici 2050 et jouer un rôle clé dans la décarbonisation de l'aviation. À condition d’intensifier les activités de recherche, d'innovation et de développement pour mettre au point les technologies sous-jacentes, et de les intégrer dans les avions et de développer les infrastructures nécessaires.
Zeiss contrôle la fabrication additive
Au chapitre « Industrie du futur, ce Best-of s’attarde sur une autre technologie aux progrès incessants : la fabrication additive. On y apprend que l’Allemand Zeiss a développé une méthode de mesure holistique (prenant en compte la totalité du processus), appelée Zeiss Blueline pour contrôler les pièces réalisées par cette technique. Cette approche utilise un flux de travail à plusieurs échelles et multimodal, conçu pour gérer la complexité de l'ensemble de la chaîne de processus, depuis les matières premières jusqu'aux pièces finies : caractérisation de la poudre (SEM, LM, X-ray CT), inspection du lit de poudre (In Process et Data Analysis), post-traitement thermique et enlèvement de poudre (CMM, 3D Scanning), défauts et structure interne (X-ray CT, LM), qualité du matériau post-printing (SEM, LM, X-ray CT), dimensionnel et état de surface (CMM, X-ray cT, 3D Scanning, LM), analyse des données du process (PiWeb, outils d’analyse et de corrélation).
De son côté, le spécialiste des produits de soins Johnson & Johnson a créé un « 3D Printing Center of Excellence (CoE) » pour faire évoluer ses produits en intégrant des solutions et des services personnalisés, une connectivité en temps réel et à la demande aux principaux points de contact des patients, grâce à l’emploi de la fabrication additive. Plus de 50 collaborations avec des « Top Minds » ont été faites, notamment pour l'outillage chirurgical, les implants personnalisés en métal et en polymère, les médicaments personnalisés, l'électronique imprimée et les capteurs, la bio-impression et les technologies de régénération des tissus.
Retrouvez le Best-of veille de juin 2020 sur notre site, rubrique « Mécathèque ».
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