Une start-up créée, une machine de fabrication additive achetée, de nombreux tests réalisés, etc. : les résultats du programme Fadiperf de fabrication additive d’implants personnalisés et fonctionnalisés sont plus qu’encourageants. À preuve : l’implication des participants dans la proposition d’un nouveau programme Orthopée.

Nul doute, après plus de deux années d’activité soutenue, le programme Fadiperf de fabrication additive d’implants personnalisés et fonctionnalisés a gagné son pari. Il faut dire que l’enjeu est grand et la demande des industriels pressante. Les objectifs visés n’ont pas moins constitué à rattraper le retard de la France vis-à-vis de proches concurrents (Italie, Allemagne, Grande-Bretagne) et de plus lointains (États-Unis).

À l’heure du bilan, les résultats traduisent aussi l’engagement des industriels sur ces technologies d’avenir qui, surprise, intéressent même les forgerons et les fondeurs traditionnels.

C’est que, à l’évidence, la chaîne numérique et les procédés de fabrication additive (fusion laser entre métal et polymère, fusion par faisceau d'électrons, etc.) ouvrent des horizons nouveaux pour l’ensemble des secteurs industriels et la fabrication de dispositifs médicaux (implants, ancillaires, orthèses, etc.) en particulier.

Les améliorations visées concernent non seulement la personnalisation des implants et la fonctionnalisation des surfaces qui améliorent l'efficacité des dispositifs implantés, mais aussi la réduction des stocks d’implants et des coûts de logistique des interventions chirurgicales.

Ainsi, de nombreux éléments (matériaux, procédés, méthodes, reconception des pièces, orientation de celles-ci dans les bacs de poudre, récupération des poudres, etc.) ont été testés, validés et optimisés et validés tout au long de ces mois durant lesquelles les sociétés participantes au projet (Tornier, Serf, Evolutis, Aston Medical) ont partagé leurs efforts de recherches et leurs développements.

« Les entreprises ont travaillé en mode collaboratif sur la machine de fusion laser EOS M 280 utilisée en temps partagé, explique Patrick Ebadi du Cetim. Les résultats obtenus ont ensuite été mutualisés sur la plateforme informatique Orée de la région Rhône-Alpes. »

Il ressort ainsi des nombreux tests réalisés sur des poudres de titane (TA6V) et de Chrome-Cobalt (Co-Cr) que les performances mécaniques en fabrication additive peuvent être équivalentes, voire supérieures à celles observées pour les procédés conventionnels de type fonderie, forge. Des différences de performance ont été constatées en fonction des opérations de traitement thermique utilisé.

À l’issue du programme, une entreprise a souhaité acquérir la machine EOS du Cetim et une start-up, One Ortho, a été créée par un des participants.

Autant de résultats positifs qui ont incité les partenaires à renouveler leur association pour un nouveau programme en cours d’instruction appelé Orthopée.

« L’objectif d’Orthopée est double, précise Patrick Ebadi. Il s’agit de qualifier les produits vis-à-vis des règles médicales et de tester la validité économique de cette nouvelle fabrication en maîtrisant mieux le coût des poudres, le post-traitement, le nettoyage des pièces, leur contrôle, etc. »

Fortes des premiers résultats, d’autres entreprises ont souhaité s’inscrire aussi dans le cadre d’Orthopée. C’est le cas de One Ortho et de Forginal, entreprise de forge, qui entend bien aussi se placer sur ce nouveau marché.

Pour Orthopée, le principe d’une nouvelle Unité pilote à dispositif partagés (UPDP), est d’ores et déjà acté.

Piloté par le Cetim, le projet Fadiperf a rassemblé des industriels des implants orthopédiques (Aston Medical, Evolutis, Serf, Tornier) et des centres de recherche (École nationale supérieure des Mines de Saint-Étienne - ENSMSE, Énise, Cetim). Labellisé par les pôles de compétitivité Viameca et i-Care, le projet a été financé par le Fonds européen de développement régional (Feder) via la région Rhône-Alpes et le conseil général de la Loire.