L’opération Gipem menée en Nord-Pas-de-Calais sur la gestion pérenne des budgets énergie de dix entreprises mécaniciennes a largement porté ses fruits. À preuve : les économies identifiées par les experts et les solutions proposées permettent d’envisager des économies de quelque 11 gigawatts/heure d’énergie soit quelque 400 000 euros. En toile de fond : une formation aux bonnes pratiques qui permet d’inscrire les acquis dans la durée.

Nul doute, la mise en place des bonnes pratiques en matière de gestion de l’énergie et la formation de référents énergie dans les entreprises peut permettre de réaliser des gains importants et d’engager les personnels sur des thèmes mobilisateurs et dans l’air du temps.

C’est ce qui ressort de l’action collective régionale consacrée à la gestion industrielle pérenne de l’énergie pour les entreprises du secteur mécanique (Gipem) en Nord-Pas-de-Calais, portée par le Comité mécanique Nord-Pas-de-Calais et financée par l’État, le Conseil régional et l’Ademe.

« Les résultats de cette action qui s’est achevée à la fin 2009 ont en effet dépassé toutes nos espérances », explique Patrick Orlans, le délégué régional du Cetim en Nord-Pas-de-Calais.

De fait, les estimations initiales sur les gains en énergie réalisables pour cette dizaine d’entreprises mécaniciennes tous secteurs confondus étaient de l’ordre de 1,5 gigawatt/heure d’énergie. Mais ce sont au final 11 gigawatts/heure d’économies qui ont été identifiés, soit un gain financier global de 400 000 euros.

Une belle performance qui traduit la justesse des plans d’actions élaborés par les experts du Cetim et leurs partenaires.


La démarche

La démarche est simple et efficace. Ainsi, après la formation pendant deux jours d’un collaborateur de l’entreprise à la conduite de diagnostic interne et à la gestion quotidienne de l’énergie, une analyse énergétique préliminaire d’une journée sur site est menée par un expert mandaté. Celui-ci prend connaissance des procédés utilisés dans l’entreprise et réalise une première évaluation des gisements possibles d’économies toutes énergies confondues.

Des outils de gestion énergétique personnalisée (ex : tableaux de bord) sont alors élaborés et des compteurs sont remis au référent énergétique de l’entreprise afin qu’il surveille les consommations durant deux à trois mois. « Ces compteurs enregistrent les consommations en fonction de la puissance de la machine et du temps de fonctionnement, enchaîne Éric Sénéchal du Cetim. L’objectif est de relever les pics anormaux de consommation en centrant l’action sur les équipements les plus énergivores. »

Après deux nouvelles journées sur site et trois jours d’analyse, l’expert dresse alors le modèle énergétique de l’entreprise et propose un plan d’action tant sur les procédés de fabrication que sur les utilités (éclairage, chauffage, etc.). L’expert estime alors les gains envisagés, leur coût de mise en œuvre et le temps de retour des solutions proposées.

« Les préconisations vont du simple bon sens comme l’arrêt d’un compresseur qui n’est pas utilisé la nuit, à l’acquisition d’équipements dont le retour sur investissement est inférieur à un an ou à trois ans », continue Patrick Orlans.
Des réunions d’échange sont ensuite organisées. Une base de données des bonnes pratiques enrichies au fil des actions est accessible par tous les participants dès l’adhésion au projet.